详细的印染厂定型机知识，你值得拥有!

    定型车间是印染厂主要的一环，他的整理水平好坏直接影响到布面的整洁度，宽幅，门幅的稳定性，后后整理整理提升布料价值的主要通道。

 

 

    定型机的目的和原理

 

    目的：通过浸轧各种染化料进行柔软、硬挺、防滑、拉幅及树脂等后整理，来改善织物的手感、滑移、颜色、有效宽度、强力、外观等.对非纯棉品种，还可以起到稳定尺寸的作用。

 

    原理：布在料槽浸上化工料，被轧辊均匀压榨后，进入烘箱。布经过烘箱时就会在高温热风作用下烘干定型，经过定型后的布具有良好的手感及稳定的尺寸。

 

    1.定型机的结构特点和各个单元的作用

 

    定型机主要有五部分组成，包含上料部分、整纬器、链条、烘箱体及落布卷布装置。其它有化料系统及油炉加热系统。

 

    1．上料部分。

 

    结构较为简单，由料槽和轧辊组成，布进入料槽内，带上化工料，然后经轧辊将多余的化工料压榨洁净。因此，布所带上的化工料特别均匀，这是获得高质量定型布的先决条件。

 

    这里所要注意的是要常常留意轧辊左右两侧的压力是否一致，否则，压力小的一侧上料较多，而压力大的一侧上料少，布就会出现左右不一致等的质量问题。

 

 

    2．整纬器。

 

    现定型机上所配置的整纬器为Mahlo RFMC94H型完电整纬器，Mahlo完电整纬器上有四套感应器，每套感应器包含发完和感完两部分，可通过完电效应出布的纬斜。而动作部分采纳液压系统，当纬斜大小的信号传回操纵主板时，操纵主板便会发出指令，驱动液压系统，使曲辊或直辊作相应的角度调整，从而可改正纬斜。具体是：当布中心和两边有差异时，曲辊会动作；而左边和右边有差异时，直辊会动作。

 

    3. 链条部分。

 

    定型机上布的拉幅由链条产生。定型机的链条由靠近落布处的大功率电机传动，链条上装有针板，布进入链条时，由压布轮上的毛刷轮将布压在针板上的小针上，布即可在两列链条的传动下进入烘箱内。这种定型机的链条同别的定型机有所不同，它可以分别操纵每段针铗的拉伸，从而做出好的效果，而有些定型机，不能调节每段针铗，只能调成长方形或梯形。

 

 

    4. 烘箱体。

 

    定型机有八组烘箱，空气在循环风扇(2)的鼓吹作用下，不断由星形的喷气架上的细孔喷在布面上。热风接触湿布后，温度下降而湿度升高，并从星形喷气架上的大孔排走，经过过滤网(6)，再由热交换器升温后不断循环使用。热交换器(8)位于过滤网(6)的下方，采纳的热煤体是热油，热交换器上具有许多很薄的散热片可产生高效的热交换。

 

 

    5. 落布及卷布装置。

 

    定型机可根据生产需要采纳摆布式或卷布式两种出布方式。两种方式都是通过电机带动链传动。当采纳卷布方式出布时，对布的张力稳定性要求较高，布需穿过一条由气唧操纵的张力调节导辊。而采纳摆布式落布的，布无须经过张力调节辊而改穿一条固定的导辊。

 

 

    定型机的正确操作方法

 

    1.定型机进布规则——进布

 

    1、作业前打算工作

 

    1.1   按规定路线穿好导布（或检查已穿好的导布）。

 

    1.2清洁机器（进布架及机器前部），检查针夹上是否有杂物，后整理四周环境，如地面清洁、布车清整、盖布规范、胶箱盖布、导布车盖布等。

 

    1.3   根据工艺条件，将待生产的布分类，相同工艺（配方）的布集中整理。

 

    1.4   查对流程卡和分箱卡上相关信息，并根据不同品种要求，调节进布张力，整纬检测宽度，拉有效宽度度和吸边宽度，同时打上吸边器气压。同时通知化料人员化料

 

    1.5   根据计划把握生产进度，赶货品种优先生产。

 

    1.6检查导布

 

    1.6.1严格区分荧完和非荧完导布。

 

    1.6.2各工序均应保证导布完整、整齐、牢固、洁净、够幅以免整理过程中断布、撕布或脱针或导致整理布污渍等，对于脏、破导布应撕出并重新缝好头，如要更换应及时联系班长更换，并作好相关登记。

 

    1.6 检查缝头机电源线、插座，如有损坏及时通知班长更换。

 

 

    2.作业流程

 

    2.1   寻布：根据生产计划从主控台取《后后整理流程卡》，据车牌号等信息在待整理放置区域内寻到需要整理布, 一次打算二至三车；无计划时实行先进先出原则并兼顾颜色及荧完递变原则整理。

 

    2.2   备料：寻到布后即通知化料工化好规定的用料。

 

    2.3   查布头。

 

    2.3.1检查上工序是否按要求拉出缝头，并认真核对相应的《后后整理整理分箱卡》和每段布头的热熔标签是否相符；如相符，则推至机头；对于缝头质量不合要求（平、直、齐、牢）时，要撕去重缝，并登记交班长确认。

 

    2.3.2工序无按要求拉出布头，则在错项记录本上作好记录，同时对卡上数量和实际布量作出估量，幸免漏整理；

 

    2.3.3查来布是否有被取样未缝头或有剪口,预防出现放飞机或撕断布等问题；

 

    2.3.4查正反面是正确并保证本机台按正确方向整理。

 

    2.4   查布面质量。

 

    2.4.1查前工序相关记录，如是否已整理或整理后提示后面注意事项。

 

    2.4.2量有效宽度，测量待整理布来布有效宽度，记录于《后后整理整理分箱卡》上。

 

    2.4.3查荧完，打开荧完灯并关上其它照明灯检查荧完，如果环境灯完过强时则对布车的头尾各取10CM左右靠近荧完灯对对比照荧完，出现不一时表明来布有问题。

 

    2.4.4查其它布面质量，整理前对来布上层的几码布认真检查，整理中常常检查布面其它质量。

 

    2.4.5对上述检查发觉的问题，如有效宽度或其它方面不符合工艺要求或前工序记录， 其它质量问题等，即通知班长或上级，不能在本工序解决的问题暂停整理。

 

    2.4.6要检查来布纬斜状态，必要时要翻布来调事先调节方向，以利本机整理。

 

    2.5  查工艺要求：在“后后整理流程卡”本工序栏或备注栏等处查渍工艺要求，对于要求卷装的要即通知落布工作好卷装打算。

 

    2.6   打算开机。

 

    2.6.1撕去（不能正常撕时上报处理）不整齐的布头，用缝头机将整理布上面布头和导布连接好。打算就绪后，打铃并口头通知主档机开机，并将流程卡交给主挡机。

 

    2.6.2对于卷装进布，先手工转动一下卷装的布，以适应起始整理的加速休闲，预防短时张力过大。

 

    2.7   过程检查及事项。

 

    2.7.1整理过程中注意观看布面情况，严格保证布面不要偏离进布辊中心，并将织物段和段之间首尾用缝头机缝头，缝头要求平直、牢固，正反面不要搞错（有黄油笔字迹为正面或有热熔标签为正面），两边对齐无脱缝等现象，特别不能左右缝反。使织物能连续整理（所用缝头线同前述）。发觉问题及时上报并作好记录，此外还要注意检查接头处必须有黄油笔记号或热熔标签，如没有应通知班长补写并登记。

 

    2.7.2检查取样接口处及分箱卡上是否有取样人员按规定标示，如果没有须报告班长或现场治理人员并登记。

 

    2.7.2检查取样接口处及分箱卡上是否有取样人员按规定标示，如果没有须报告班长或现场治理人员并登记。

 

    2.8   后续工作。

 

    2.8.1每车整理时至少备好下一车要整理的布并平行放到正整理的布车之前, 整理至少余500Y左右时作好后续工作打算，如有布继续整理时需作好备布、检查、缝头等，如果临时没有可整理的布，应接好经过确认的导布。

 

    2.9   结束工作。

 

    2.9.1每车布整理完毕后马上将空布车（坏布车送指定地点维修，旧车间送至机修门口，新车间送至料房外面）、盖布送到落布工处。全部工作结束后做好清洁后整理及关水、关灯、关电、关汽、关气、释压等工作。

 

    3. 注意事项

 

    3.1有些非常品种对机台有选择性必须根据工艺要求或通知进行工。

 

    3.2   换料、换品种必须接导布停机，不能把正常布停在机内。

 

    3.3   不同品种连接整理，布幅相差5CM，要接宽幅过渡导布整理。

 

    3.4进布应先浅色后深色；先漂白后特白，不宜混在一起整理。

 

    3.5生产加白后应生产特白布，不能直接做漂白布。

 

    3.6进布缝头，确保缝头余线不超过2CM，并及时清理地面布碎及头。

 

    3.7整理卷装布或需拆卷取样时，要垫好竹席并使用好镙杆护罩，预防污渍。

 

    3.8 破、脏竹席须及时更换并作好记录。

 

    3.9缝头机不用时关掉电源开关（OFF）。缝头机台面不要放布袋、碎布头等杂物。

 

    3.10生产或运送织物过程中切勿使身体任何部位接近机器或其它压点，以确保安全；穿布或做清洁工作时，必须停机后进行。

 

    3.11对于卷装布只有工艺相同才能卷成同一卷。其“相同工艺”是指品名只有流水号不同，后整理整理工序一样，配方一样，布夹宽度相近（相差不超过期3cm）。对于不同工艺多同意两个卷在一卷，并中间用50Y以上导布相连接。

 

    3.12整理中注意四周环境整洁和保持(负责机台前半部分及其周

 

    围环境)。

 

 

 

    2. 操作规则——开停机

 

    ①. 开机

 

    1．1   点击进布机构按钮进入进布机构操作界面，点击左上角进布总操纵开关至红色。

 

 

    1． 2  点击出布机构按钮进入出布机构操作界面，点击左上角出布总操纵开关至红色。

 

    1．3  按下操作面板上复位键“RESET”，指示灯灭，开机指示灯闪烁，压下开机指示灯链条转动，加速指示灯闪烁。

 

    1.4   点击烘箱按钮进入加热系统：

 

    a． 点击循环风机示意图标进入循环风机功率设定窗口，点击循环风机总计按钮弹出循环风机功率设定小窗口，点击白色底面数字框弹出数字小键盘，录入所需要的输出功率值，按确认。

 

    b． 点击左上角或者右上角抽风机示意图标进入抽风机功率设定窗口，点击手动操纵按钮并确认，点击白底数字框弹出小数字键盘录入所需要的数值并确认。若点击自动操纵按钮并确认则抽风机会自动调整抽风机功率大小。

 

    c． 点击烘箱模拟图标中显示温度的数字框进入加热窗口，点击加热总计对加热温度进行设定，也可以分别设定每节烘箱的加热温度。加热温度在90度以下点击小火示意图标进行加热，加热温度在90度以上时则点击大火示意图标进行加热并确认。

 

 

    1． 5   正确的穿布路线穿好进布部分导布9从进布架到操作台），沿正确的穿布路线穿好 出布部分的导带（从出布超喂辊到出布架）。

 

    1． 6   下操作面板上的红色停机按钮，链条运转停止，开机指示灯闪烁。将导布引上拉幅链条并压下超喂轮下压按钮延续10秒钟左右，待下压按钮指示灯亮。打开进布机构各部位马达至“1”。升起倒浆槽，打上轧车压力，打开操作台各部位马达（除上针爱护入口按钮以外），点击进布机构左上角进布总操纵按钮至绿色。

 

    1．7    开动机器前半部分，待导布过了上针爱护入口后打开上针爱护入口按钮至“1”，待导布出烘箱到达出布超喂辊时停机，把导布和出布部分的导带连接好。点击出布机构总操纵按钮至绿色，打开出布部分各马达至“1”（除冷却筒张力马达开关以外）重新启动机器把导布引入到出布架后停机。打开冷却筒张力马达开关至“1”。

 

    1．8    点击拉幅链条操纵按钮进入链条操纵界面，根据流程卡上的工艺要求输入有效宽度并确。

 

 

    1．9   根据流程卡寻到要整理的布推至进布处接上导布，化好华工料并放入倒浆槽（排掉前20L）。根据要整理的布的组织状况及工艺要求落布卷装或者车装。设定各部分的参数，根据要整理的布的纬斜情况预设整纬器中快/中慢，左快/右快。打铃通知进落布打算开机，待回铃后按下开机按钮，加速指示灯闪烁，设定工艺要求的车速并确认，点击加速按钮车速自动增至工艺要求车速。

 

    ②.  停机

 

    2．1    整理完布后把导布引入到操作台处,撕开导布,点击进布总操纵按钮至红色,关闭上针爱护入口按钮至“0”。开动机器后半部分，待导布头到达出布 超喂辊时停机，把导布和导带连接，关闭冷却筒张力马达至“0”开动机器后半部分至导布完全出出布架停机。关闭出布总操纵按钮至红色，开动机器让链条空转。

 

    2． 2   击烘箱按钮进入加热系统界面，设定加热温度150度，循环风机功率50%，抽风机 手动操纵并以100%功率抽风，这样可以有效的清除烘箱内残存的湿气，从而起到保养烘箱的作用。运行约30分钟后关闭加热系统，让循环风机和抽风机继续运行至烘箱内温度降到100度以下以后再关闭。

 

    2．3    闭电柜电源总操纵开关至“OFF”，电脑自动存储整理数据后关闭，对整机进行清洁工作。

 

    ③.   定型机落布规则——落布

 

    1   作业前打算工作

 

    1.1 清洁机器（落布架及机器后半部），后整理四周环境，如地面，后部布车等。

 

    1.2    检查设备后部分，堆布车等是否有不正常，导布穿布路线是否正确。

 

    1.3从主挡机处取来<<后后整理流程卡>>和<<后后整理分箱卡>>，了解待整理布的工艺和质量要求。

 

    1.4   将导布车放于落布架下方，并打算好空车打算接放生产出来的整理布

 

    1.5对于需卷装的布，如丝完及其后各工序的阻风印品种、PU涂层后整理品种、VP后整理品种、树脂布等，要寻好适当的空卷架（外送布要用01~50号的小卷架），并调整位置以确保卷装辊和卷布辊平行。

 

    1.6   打铃通知主挡机开机。

 

 

    2.   作业流程

 

    2.1开机后将导布平坦引入各机台专用导布车内，待导布出完后，将空车推至落布架下方，接入正常布，并将布头拉出150CM左右，折回放于布车车框上，方便下一工序生产时缝头及查对信息。

 

    2.2   检查布头信息，并和卡上信息对比，注意正反面的正确性。

 

    2.3 观看落布布面情况，特别是每车布前段100～300 码要认真检查，看是否有疵点。疵点连续出现十码以上应马上通知主挡机，不能马上去除时应通知进布工换导布后停机检查，故障排解后才能继续生产。

 

    2.4整理中每三百码左右拉出150CM左右认真检查布面，并量一次有效宽度，将有效宽度变化范围记录在<<后后整理整理分箱卡>>和《后后整理整理流程卡》上，如达不到要求及时报告主挡机或班长采取措施（布幅同意差异0.5CM），每车布至少拉出1.5Y供下工序复核。

 

    2.5生产过程中必须连续观看布面情况，每间隔500码左右需透完检查一次布面，以及时发觉纬移、破洞等疵点。

 

    2.6   按要求取样。

 

    2.6.1在<<后后整理整理流程卡>>上注有“取样”字样的布段上，一般在过布头80码以上处取样（80码以内布在布头取样，如果要求高需撕去布头0.5码后再取样），取样注意不得因此造成30码以下短码布或10码以下零布。

 

    2.6.2测手感、颜色、毛量、毛羽，有效长20CM；疵布留样，一般取疵点的一个循环。

 

    2.7每次机器转换工艺（如换料、换水、变化温度、换品种、排解故障）重新开启后，需对布面连续认真观看300码以上，发觉问题及时上报。

 

    2.8生产过程中需要将所生产的布的布头一半以上量拉出（卷装除外），并核对品名、码长等如发觉布不符，通知班长并记录。

 

    2.9每一车布快要整理完毕（尚余50至100Y）时，将本车前面所拉出的全部布头放入车内。

 

    2.10每一车布生产完毕后，在<<后后整理整理分箱卡>>、<<后后整理整理流程卡>>上本机台工序处签上当班主挡机/本落布人员名字及生产日期，将<<后后整理整理分箱卡>> 放于布车箱袋中，在电脑中作好登记。换上下一车布。

 

    2.11将所整理后的布正确盖上盖布，送到下一工序待整理区域某一牌号，并将其牌号写在<<后后整理整理流程卡>>和<<后后整理整理分箱卡>>上，然后把<<后后整理流程卡>> 送回主控台。

 

    2.12卷装落布时注意卷装完毕须将卷装机挂上爱护挂勾，以防停压缩空气时卷装机掉下；

 

    2.13全部生产任务完成后做好清洁机台及四周环境及关水、释压、关灯、关电、关汽、关气等工作。

 

    3.   注意事项

 

    3.1生产或运送织物过程中切勿使身体任何部位接近机器或其它压点，以确保安全；穿布或做清洁工作时，必须停机后进行。

 

    3.2   整理中注意四周环境整洁和保持(负责机台后半半部分及其四周环境)。

 

    3.3作磨前卷时，如发觉边厚于布身时需将定型机针夹打大或打小1CM一次左右（在要求值上下）。

 

    3.4出现可修复的疵布（如布幅不对）达到100Y以上时，需填写不合格品处理单，并拉出有代表性的样布；对于不可修复的疵布（如破损）5Y以上时需填写报废单，并将其布撒下送交主控台或班长。

 

    3.5       落布纬斜/弓纬要求：

 

    3.5.1      平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花布：定型3%。

 

    3.5.2      单向斜纹布和主要结构是单向斜纹的提花布：定型前各工序按自然斜度，不做操纵要求；定型（后不再有定型）/后工序：达到目标值以内；

 

    3.5.3      单向斜纹净色/条子布和主要结构是单向斜纹提花净色/条子布，且纬向不含暗纹效果，按工艺注明的百分比做预拉斜。

 

    3.5.4      单向斜纹格子布和主要结构是单向斜纹提花格子布，按1~3%做预拉斜。

 

    3.5.5      平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花净色/条子布，落布纬斜弓纬操纵标准为3.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布，落布纬斜弓纬操纵标准为1.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布，落布边斜操纵标准为0.8cm/20cm;  HUGOBOSS / TEXWOOD纬斜2%,弓纬1%。

 

    3.6车装时每车装布高度不能高于布车50CM，不能宽于布车10CM；需装车外运的布不能高出车20CM宽出车0 CM；卷装时每卷直径不得超过130CM。

 

 

 

定型工艺的基本学问

 

 

    1    主要工艺参数及操纵

 

    配方：即定型时上料液，料液内各种化学药品的使用比例，其决策定型后布面的手感、滑移、颜色等。

 

    轧辊压力，定型时上料的轧辊压力决策布所带料液的多少，对布面的手感、颜色等有着重要的影响。

 

    烘温，定型时的烘干温度是影响定型质量的主要因素之一，非常是在树脂后整理过程中，定型烘温对织物尺寸的稳定性，表面平坦性都有较大的影响，作柔软后整理，烘温操纵在布面干为宜，烘温不宜过高，否则会影响织物的手感。

 

    超喂，超喂的大小直接影响织物的纬密，从而影响织物的缩水性能，同时为兼顾织物生产时张力要适当预防轧皱及纬斜。

 

    拉幅有效宽度，定型拉幅有效宽度决策织物定型后的有效宽度，使定型后的织物的有效宽度达到工艺要求，使织物经预缩后有效宽度达到客户的要求。

 

    2    热定型工艺条件分析

 

    织物热定型通常是将织物保持肯定的尺寸，在肯定的温度、湿度条件下，加热肯定时间而后进行冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时间、张力和溶胀剂。

 

    一． 温度

 

    温度是影响热定型质量主要的因素。因为织物经过热定型后，原来存在的皱痕被去除的程度，表面平坦性的提高，织物的尺寸热稳定性和其他服用性能，都和热定型温度的高低有着紧密的关系。

 

    二． 时间

 

    定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后，加热定型所需要的时间大约可分下列几个部分：

 

    1． 织物进入加热区后，将织物表面加热到定型温度所需要的时间，或称为加热时间。

 

    2． 织物表面达到定型温度后，使织物内外各部分的纤维，都具有相同的定型温度所需要的热渗透时间。

 

    3． 织物达到定型温度以后，纤维内的分子，按定型条件进行调整所需要的时间，或称为分子调整时间。

 

    4． 织物出烘房，使织物的尺寸固定下来进行冷却所需要的时间，或称为冷却时间。通常所指的定型时间，往往是指前三项所需要的时间，而不包含第四项在内。如果把项看做是一种预热作用，那么，定型时间仅指第二、三项所需要的时间，即热渗透和分子调整所需要的时间。

 

    关于加热和热渗透所需要的时间，决策于热源的性能、织物单位面积的重量，纤维的导热性和织物的含湿量等。

 

    三． 张力

 

    热定型过程中织物所受到的张力对定型质量，包含织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度都有肯定的影响。

 

    经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高，而纬向尺寸热稳定性则随着门幅拉伸程度的增大而降低。

 

    定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高，纬向的变化比经向明显。

 

    定型后织物的断裂延伸度，纬向随着伸幅程度增大而降低，而经向则随着超喂的增大而变大。

 

    因此，为了使织物获得良好的尺寸热稳定性和有利于提高织物的服用性能，热定型时经向应有适当超喂，纬向伸幅不应太高。为此要求前处理中不采纳较大的经向张力，以免向过度伸长并迫使纬向发生较大收缩，以致后需要进行较大的伸幅。

 

    （1． 分子链的再折叠数量随热处理温度的提而增多：2。张力阻碍分子链的再折叠；3。在温度很高时，张力阻碍链折叠的作用大大减小。）张力对纤维结构有较显著的影响，而纤维结构之间又有紧密的关系，因此，在任何定型过程中注意张力的操纵是很重要的。

 

    四． 溶胀剂

 

    水分有“松散”纤维结构，增强大分子链段流体般休闲的作用。水分在热定型过程中的增塑作用，从而影响纤维的超分子结构和物理性能。

 

 

 

    定型质量的操纵

 

 

    1    质量的预防和操纵

 

    定型质量的好坏，关系到整个后整理过程的好坏，因为大部分的布在经其它后整理工序后，都要经过定型，定型时质量出问题势必导致前功完弃，所以定型时的质量预防和操纵相当重要。

 

    机台清洁，定型机的机台清洁相当重要，目前后后整理的污渍有近一半产生于定型，可见定型机清洁的重要性。清洁的重点主要是轧料辊，在生产过程中因不断有飞花粘上轧辊，轧辊上的飞花粘在布面上，留下有色污点（非常在生产白布时），故生产过程中要不断检查轧辊是否有异物，一旦发觉有要及时清理。

 

    针板上的碎布及杂物会使整理布脱针造成荷叶边，热风网上的花毛太多影响散热，这些都是必须及时清洁的，其它（如导辊等）同其它工序一样是清洁工作不可缺少的，目前清洁卫生由主挡机负责，机台操作人员配合，班长监督。

 

    2    操作及设备保养对质量的影响

 

    首先，操作过程中的张力操纵不当，会产生边皱、纬斜，缝头不良会产生显而易见的质量问题；其次, 设备保养如超喂轮、毛刷的检修可幸免纬移、脱针等。

 

    生产顺序的操纵，为幸免整理布之间的相互沾污，预防沾色、荧完污染等，在生产成衣上色布及漂白布，为了预防导布的荧完污染到整理的漂白布上，漂白布整理时，必须使用漂白导布；生产特白布及加白布后，如果要整理漂白布必须彻底洗机。整理部分易产生料渍配方的布或整理加白布后，料缸、料管、料槽等必须彻底清洗才能整理其它布。

 

    3    保持机器上没有积聚的灰尘和污垢

 

    4    开机前要认真清洁

 

    清洗进布架、料槽、轧辊和整纬器J型箱、落布架等，确保织物经过的路线清洁。检查针夹是否完好及有无杂物。拉出烘箱内花毛过滤网用扫帚扫去上面的花毛；用柔软的布擦拭各导辊及落布冷却辊筒等织物经过的地方；用湿布及清水擦拭料槽及轧辊去除上面的花毛、浆料等。

 

    5    关机后对整机进行清洁工作

 

    包含进布架、料槽、轧辊、整纬器、J型箱、落布架，保证无污物、花毛等。

 

    6    节约能源

 

    为节约能源，在保证织物烘干的前提下（含潮率为5%-6%），完可能的减小风机的功率。

 

    7    磨毛布磨前整理注意事项

 

    磨毛布主要是预防布面因轧皱等在磨毛时磨不到毛而造成降等，整理中应当意以下几点：

 

    1）、磨毛前要用磨毛专用三股双线缝头，采纳反面缝头分清正反面，磨毛面向上进布

 

    2）、检查来布情况，一般前工序产生的轧皱定型很有很大的影响；

 

    3）、查针板的磨损情况并联系更换损坏的针板预防出现针眼皱；

 

    8    在整理易纬移品种时完量不使用吸边器

 

    9    在整理焙烘前树脂布时焙烘导布必须接够200码

 

    10    整理MUJI防荧完品种

 

    在整理MUJI防荧完品种时，必须用漂白导布洗机，保证清洁OK后再进洁净的漂白导布，由班长确认整条导布无荧完，再正常生产其它品种的漂白布3000码后，方可整理MUJI防荧完品种。

 

    11    解决跑边的问题

 

    在后后整理车间的生产整理过程中,有时会遇到布跑边的问题,这种情况虽然不是常常出现,但是一旦出现,就会产生布边污渍和在布面产生难以改正的褶皱,布边污渍主要是布匹跑边后,沾染了导辊侧翼的油渍,灰渍而形成的,褶皱则是由于布面不平坦经压布辊碾压后形成不可恢复的皱痕,这些由跑边导致的后果都是很难修复的,会造成较大的经济损失,因此,必须完量幸免后整生产过程中的跑边现象。

 

    一. 出现跑边的问题的主要原因

 

    就目前所了解的情况,出现跑边的问题的主要原因是:

 

    1. 待整理布匹在堆布车内堆叠得不够整齐,而工人又未作及时调整,导致进布时,布面左右摇摆幅度过大,产生跑边。吸边器压力不够大,吸边器起不到平衡进布时左右张力,保证平稳进布的作用,

 

    1. 导致跑边。

 

    2. 来布本身存在烂边的情况,工人未及时发觉和补救,导致在烂边处跑边。

 

    3. 定型时，探边器左右摆动剧烈，或者由于来布门幅变动过多（时宽时窄，左右不匀），导致布铗针板处跑边。

 

    4. 来布组织松散，承受张力较小，在机器张力扯拉过程中，组织破裂，导致跑边。

 

    5. 定型超喂过大，也有可能导致部分脱铗，而产生跑边。

 

    6. 来布纬斜严峻，整纬时调整幅度过大，有可能导致轧皱和跑边。

 

    7. 机器有部分零件损坏，如定型机的针板，丝完机布铗等，都有能导致跑边。

 

    8. 其它环境因素,如骤风干扰进布等。

 

    二. 解决问题的主要方法

 

    分析出现跑边问题的主要原因后,可制定操纵跑边问题发生的方法,主要有:

 

    1. 要求操作人员注意观看,及时调整待整理布匹在布车内的堆叠状态,做到堆积调整,保证进布正中平稳。

 

    2. 要求操作人员及时根据待整理布的门幅调节吸边器之间的距离,以及吸边器的压力。

 

    3. 本色棉布检查时,对烂边现象作出及时处理,以杜绝因烂边而产生跑边现象。

 

    4. 在进布端的横杆上增加档板或尺标轮,来操纵布面横向变动的范围,减少布左右摆动,以操纵跑边的发生。

 

    5. 对来布门幅不齐的情况，操作人员要注意操纵机器，完量减少因探边器摆动剧烈而产生的跑边。

 

    6. 操作人员根据来布的组织结构松紧来适当操纵调节机器的张力大小，不能使机器张力过大，导致烂边和跑边。

 

    7. 对于定型机卷装有超喂装置的机器，超喂不能过多，幸免因超喂过多而引起部分脱针，导致跑边的发生。

 

    8. 针对环境因素的影响,采取适当的措施,如增加一大屏风,幸免骤风的干扰等。定期检修机器，及时排解故障，更换损坏的零部件。

 

    12    预防钩纱及纬移操纵

 

    定型机进布架全部轧辊整纬器等纺纱线、烘箱风力不能过  大预防布在风箱刮到风机。如有标签纸、纺纱线整理过程都会产生钩纱及纬移所以每台机整理时要做好预防措施。看布经验：通过正面、反面、透完看布面是否有比较异样透完孔及浮纱钩起。

 

    13    CDF品种操纵方案

 

    CDF品种定型整理主要是清洁要做好，不能有柔软剂的沾污，具体处理方法为：

 

    1） 用0.1%的冰醋酸擦洗机台上整理布经过的各导辊及料槽、整纬器一次；

 

    2） 用66HK的水溶液擦洗机台上整理布经过的各导辊及料槽、整续器一次；

 

    3） 用CDF专用导布（300码以上练漂后的导布）带0.1%的冰醋酸溶液经料槽轧车小压力洗机两次以上清洗针板上的柔软剂；

 

    4） 整理CDF品种前若整理过加荧完的布则要加用0.1%的次氯酸钠溶液擦拭机台各导辊并用专用导布带液洗机两次以上；

 

    5） 整理过程中注意调整纬斜、门幅，落布卷装。

 

    14    纬斜操纵方案

 

    纬斜位列后后整理内外返工的前几位，操纵纬斜由为重要。首先要让员工了解纬斜的操纵标准，成品对纬斜的操纵标准为：

 

    1）净色布、条子布：

 

    全幅：3.5%（对于58.5布幅约折合为5.0CM，44.5布幅约为3.5CM）

 

    半幅：4.0%（对于58.5布幅约折合为3.0CM，44.5布幅约为2.2CM）

 

    2）格子布：

 

    全幅：1.5%（对于58.5布幅约折合为2.2CM，44.5布幅约为1.7CM）

 

    半幅：2.0%（对于58.5布幅约折合为1.5CM，44.5布幅约为1.1CM）

 

    局部纬斜：布边20CM内不超过4%的标准，即不超过0.8CM

 

    15    鱼鳞皱操纵方案

 

    一般高密度品种布如OC类定型整理若布面含潮率不够，在预缩整理时很简单产生鱼鳞皱导致内外回修，定型整理中通过落布含潮率的设定（一般设定含潮率12-14%）来操纵布面带潮情况方便后工序整理。

 

    16    关于定型落幅的操纵

 

    1、检查丝完落幅是否正常

 

    2、参考同规格或同PPO品种整理情况

 

    3、对待定型的布做快速测试

 

    4、检查后工序整理情况确认定型是否要做宽或做窄

 

    17    定型应做宽的品种

 

    1、定型带潮品种

 

    2、后工序有轧完的品种

 

    3、非常后整理品种

 

    4、预缩时会拉伸很多的品种

 

    5、“D”、“CDF”品种定型落幅一般较宽

 

    18    定型应做宽窄的品种

 

    1、牛津纺和方平组织的品种

 

    2、预缩时缩率很大的品种

 

    3、对于纬向缩水大预缩是要做窄的品种定型是要完量做窄，适当时可考虑针眼靠边以兼顾缩水和成品有效宽度。

 

 

    主要布面疵点及形成原因

 

    1） 烂边：布边脱离针链，关闭脱边自停器，减速将布压入针链。

 

    2） 纬斜：调整整纬预设斜纹组织，可采纳和纹路相反方向预设快。

 

    3） 轧皱：一般出现边皱时加大进布张力，出现纵向直皱时减少进布张力；对于松散组织和返工布布身柔软等特点，可调节料槽料面完量低。其次是令布平坦进入压辊

 

    4） 污渍，油渍，锈渍：查看来源，清洁。

 

    5） 纬移：超喂轮造成则减慢转速，吸边器造成则顶开吸边夹。

 

    6） 风印：布面形成轻微不规则压痕，关闭部分烘箱令带潮落布

 

    7） 料渍：料反应或风干凝聚或搅拌过度分别或个别料未化开等。

 

    8） 针眼入：布脱铗，走边，使布铗针刺入布边里面，严峻的可能形成烂边，发觉及时，采取措施。